1 目的

结合企业的实际情况，按国家法律法规和标准要求,对各项工艺工作进行规划、计划、组织和控制,使之按一定的原则、程序和方法协调有效地进行,以保证产品质量、提高生产效率、降低环境影响,实现经济效益和社会效益协调发展。

2 适用范围

适用于公司产品设计开发和生产中的工艺工作。

3 引用文件

4 方针和组织机构

4.1 工艺管理体系方针

持续改进、质量优先、客户导向、全员参与、安全环保、合规管理

4.2 组织机构及人员职责

不另外单独设置工艺部门，由公司总工程师领导，各相关部门履行相应工艺职能.
（按5、6、7章节内容分配相关职能）

5 工艺策划

5.1 工艺发展规划（工艺工作年度计划）

5.1.1 工艺发展规划的编制原则与要求

a)为了提高公司的工艺水平,适应产品发展需要,应结合公司战略目标编制工艺发展规划,并纳入企业年度全年工作计划;
b)编制工艺发展规划应贯彻远近结合、先进与适用结合、技术与经济结合的方针;
c)编制工艺发展规划必须有相应的配套措施和实施计划。

5.5.2 工艺发展规划的种类

a)工艺技术措施规划,如新工艺、新装备研究开发规划,技术攻关规划等;
b)工艺组织措施规划,如工艺路线调整规划,工艺技术改造规划(包括工艺设备更新、工艺改造项目的规划、论证、评审、工艺设计等)等。

5.5.3 工艺发展规划样表

5.2 新产品设计开发工艺工作计划

5.3 工艺工作年/月度计划

6 工艺设计

6.1 工艺设计概述

6.1.1 工艺设计原则

工艺设计要求遵守合理性、经济性和先进性原则。这三者之间是互相关联、互相影响,不能截然分开的,在具体做工艺设计时要具体问题具体分析,进行综合平衡。

1. 合理性就是要在规定的期限内,利用现有资源和潜力,辅以必要的技术改造,充分发挥行业和专业优势,保质保量地完成研制及生产任务;
2. 经济性就是要在保证质量和进度或产量的前提下,尽可能降低成本,如缩短流程、降低加工难度、减少专用工装品种和数量、节约主、辅材料的消耗率等;
3. 先进性就是在条件允许时,尽可能采用先进工艺和技术,采用先进的管理方法,不断提高制造水平和管理水平,以适应现代战争对军用航空产品越来越高的要求。

6.1.2 工艺设计流程

产品工艺设计的内容主要是围绕产品形成过程,从产品工艺设计调研开始直到产品的工艺总结及工艺整顿等,过程中所需的规范性、指导性、操作性的工艺性文件和主要过程的控制流程,体现在以方面：

1. 工艺调研
2. 设计方案工艺性分析
3. 产品结构工艺性审查
4. 工艺规范编制
5. 工艺方案设计
6. 工艺路线设计
7. 工艺规程设计和其他工艺文件设计
8. 工艺装备设计
9. 工艺定额编制

6.2 工艺调研

在产品设计开发的论证阶段,工艺人员应开展调研,其内容包括:

1. 了解该产品的结构及用户对产品的相关要求;
2. 了解同类产品或类似产品的工艺方法及工艺水平;
3. 收集相关或类似工艺标准和资料;
4. 对产品全寿命周期的可制造性、可维修性、安全性、经济性、再利用性等进行分析。
5. 搜集、整理和分析有关的工艺技术和工艺管理的资料和专利等,提出工艺可行性分析报告,针对主要技术问题提出建议。

6.3 设计方案工艺性分析

在产品设计开发的方案阶段,工艺人员应协设计人员,按产品技术要求编制产品设计方案,并对产品设计方案合理性和可行性进行分析和评价,使其更具有科学性、可行性、系统性、规范性、指导性、操作性和经济性。设计方案工艺性分析主要包括以下内容:

1. 与同类或相似产品比较,对产品(或零部件)的通用化、系列化和组合化(模块化)程度进行分析;
2. 关键件、重要件可制造性分析;
3. 关键件、重要件制造成本和制造周期分析;
4. 产品可装配性和可拆卸性分析;
5. 采用新材料的工艺性分析;
6. 采用新工艺技术的可行性分析;
7. 整机产品制造周期及工艺成本分析;
8. 工艺节能、环保,安全要求分析;
9. 产品的可维修性、可回收利用性分析等。

6.4 产品结构工艺性审查

结构工艺性是指所设计的产品和零、部件的结构,在一定的条件下制造、装配、拆卸、维修、回收和检验的可行性和经济性。产品结构工艺性审查,是工艺人员对产品和零、部件的结构工艺性进行分析和评价,乃至做全面审查并提出修改意见和建议,协助设计人员修改完善并会签。

6.4.1 产品结构工艺性审查的目的

产品结构工艺性审查是使新设计(或改进设计)的产品,在满足质量和用户要求的前提下符合工艺性要求,在现有生产条件下能用比较经济、合理的方法将其制造出来,并降低制造过程中对环境的负面影响,提高资源利用率,改善劳动条件,减少对操作者的危害,且便于使用、维修和回收。其目的具体为:

1. 早期发现产品设计中的工艺性问题，并及时解决。防止或减少在生产中可能发生的重大技术问题,为编制工艺总方案等工艺文件奠定基础。
2. 及早预见新产品研制过程的关键件、重要件所需关键设备或特殊工艺装备,以便提早安排设计制造或订货，并尽量与其他产品的工艺装备通用,从而加速工艺准备速度,缩短工艺准备周期,提高工艺装备的利用率。

6.4.2 工艺性分类、评定时考虑的主要因素和评价形式

1. 工艺性分类
   工艺性分为生产工艺性、使用工艺性两类。
2. 评定时考虑的主要因素
   评定产品结构工艺性主要考虑如下几个因素：
   • 产品的种类及复杂程度；
   • 产品产量或生产类型；
   • 生产效率和经济性；
   • 现有的生产、使用、维修、回收条件。
3. 评价形式
   • 定性评价:根据经验概括地对产品结构工艺性给以评价。
   • 定量评价:根据工艺性主要指标数值进行评价。

6.4.3 产品结构工艺性审查的内容

为了保证所设计的产品具有良好的工艺性，在产品设计的各个阶段均应进行工艺性审查。

1. 初步设计阶段的审查
   • 从制造观点分析产品结构方案的合理性。
   • 分析产品结构的继承性。即能够采用通用件或借用件的地方是否都采用了。
   • 分析产品结构的标准化、模块化、通用化、系列化程度。凡能采用标准零、部件或系列化零、部件之处都应尽量采用。
   • 分析产品各组成部分是否便于装配、调整和拆卸、维修、回收处理等。产品各组成部分要有合理、可靠的装配基准和装配方法。
   • 分析主要材料选用是否合理。尽量不用或少用难加工材料和稀有、贵重材料及有毒有害材料。
   • 关、重件在本企业或外协加工的可能性和经济性。
   • 分析产品报废后各组成部分是否便于回收再利用。
2. 技术设计阶段的审查
   • 分析产品各组成部件进行平行装配和检验的可行性。
   • 分析总装的可行性和方便性。各部件在总装时应采用尽可能少的连接件,并应尽量避免机械加工等。
   • 分析装配时避免切削加工或减少切削加工的可行性。
   • 分析高精度复杂零件在本企业能否加工。若不能加工,有无取代或外协的可能。
   • 分析主要精度参数的可检查性和装配精度的合理性。若图样中规定的主要精度参数在加工时无法检查,或装配的配合精度要求过高而超出使用要求都是不合理的。
   • 特殊零件外协加工的可行性。若个别零件外协也无法加工,则必须改变设计。
3. 工程设计阶段的审查
   • 各部件是否具有装配基准和正确的位置、尺寸联系(可利用装配尺寸链进行验算),采用装配方法是否合理(互换法、选配法、修配法及调整法等),装卸是否方便;
   • 各大部件是否可以再拆成若干平行装配的小部件;
   • 审查各有关零件的铸造、锻造、冲压、焊接、热处理、切削加工等的工艺性;
   • 零件结构及技术要求是否经济合理。
   • 审查零部件制造过程可能产生的有害环境影响或安全隐患，该影响或隐患能否避免或减小。

6.4.4 产品结构工艺性审查的程序

1. 初步设计和技术设计阶段的工艺性审查（或分析）一般采用会审方式进行。对结构复杂的重要产品，主管工艺人员应从制定设计方案开始就经常参加有关研究该产品设计工作的各种会议和有关活动， 以便随时对其结构工艺性提出意见和建议。
2. 对产品工作图样的工艺性审查应由产品主管工艺人员和各专业工艺人员分头进行。
   1. 进行工艺性审查的产品图样应有设计、审核人员签字。
   2. 审查者在审查时对发现的工艺性问题应填写《产品结构工艺性审查记录》。
   3. 全套产品图样审查完后，对无大修改意见的，审查者应在“工艺”栏内签字，对有较大修改意见的，暂不签字，把产品设计图样和工艺性审查记录一起交设计部门。
   4. 设计者根据工艺性审查记录上的意见和建议进行修改设计，修改后对工艺未签字的图样再返回到工艺部门复查签字。
   5. 若设计人员与工艺人员意见有分歧时，由双方协商解决，若协商中仍有较大分岐意见，由双方上级技术负贵人进行协调解决。

6.5 工艺规范编制

在产品设计开发过程中，工艺设计是按照技术方案和设计图样及相关设计文件实施的。但从工艺角度如何实施并满足技术方案和设计图样及相关设计文件的要求，应有一份规范性及要求性的文件。在对产品进行特性分析的基础上,应提出详细的工艺要求,以输出的工艺规范(按 GJB 6387 规定,结构复杂的产品应编制工艺规范；一般性产品的工艺要求在产品规范中提出。结构复杂产品如系统、分系统和复杂设备；一般性产品如组件、部件、零件及元器件等)指导工艺部门及下一层次的工艺工作。

工艺规范是技术状态基线文件，是一份规范性及要求性、对产品工艺工作的顶层提出工艺要求的设计文件。在产品设计开发方案阶段,针对新装备研制的特点,按照GJB 2116、GJB 2737 进行分解、提出接口要求后,根据产品层次及产品的复杂程度,在特性分析的基础上,将新产品工艺工作以及从设计角度分析的工艺要求，以工艺规范文件的形式输出，作为工艺人员进行新产品研制工艺工作的依据。新产品的工艺规范按照 GIB 6387《武器装备研制项目专用规范编写规定》的要求,应包含以下内容：

[[GJB 6387 武器装备研制项目专用规范编写规定.pdf]] 第9章

6.6工艺方案设计

6.6.1 工艺方案设计原则

1. 产品工艺方案是指导产品工艺准备工作的依据,新产品研制和批生产一般应具有工艺方案;
2. 工艺方案在确保产品质量的同时,应充分考虑生产类型、生产周期和生产成本,并且符合安全生产和绿色制造要求;
3. 根据公司能力,积极采用国内外先进制造技术和工艺装备,不断提高产品设计和制造工艺水平。

6.6.2 工艺方案设计依据

1. 产品工艺规范、设计图样、技术文件和用户要求;
2. 公司生产能力和产品生产纲领;
3. 产品生产周期及质量和成本目标;
4. 国内外同类产品的先进制造技术;
5. 有关技术政策及相关标准(如 GJB 2993、GJB 1269A 等);
6. 质量管理体系及程序文件对产品工艺工作的要求。

6.6.3 工艺方案设计内容

1. 新产品样机试制工艺方案
   1. 评价产品结构工艺性及初步估计工艺工作量；
   2. 提出外购件及划分自制件和外协件的初步方案；
   3. 提出特殊材料及特种外购件清单；
   4. 提出必要的设备和工艺装备（专用）购置、设计、代用、制造建议；
   5. 关键件、重要件、关键工序的初步工艺方案；
   6. 新材料、新工艺的试验方案；
   7. 主要材料消耗和劳动消耗工艺定额的估算；
   8. 方案的成本预算。
2. 小批试制工艺方案
   1. 对样机试制工艺方案的实施进行总结并提出改进措施；
   2. 提出人员配置和培训计划；
   3. 完善设备、工艺裝备的购置、设计、改进建议；
   4. 提出工艺、工装验证要求；
   5. 提出主要铸、锻件毛坏的工艺方法及对特殊毛坯或原材料的要求；
   6. 对自制件和外协件的调整建议；
   7. 工艺关键件、重要件质量保证和关键工序的具体要求；
   8. 工艺平面布局设计；
   9. 生产节拍、工时要求及工艺关键件制造周期；
   10. 成本预算及实施方案进度计划；
   11. 提出涉及安全环保方面的工艺要求。
3. 批量生产工艺方案
   1. 对小批试制工艺方案的实施进行总结并提出改进措施；
   2. 批量生产的人员规划及工艺培训要求；
   3. 完善设备、工艺装备的配置方案，提出购置、设计、改进及验证要求；
   4. 提出新工艺、新材料的采用要求；
   5. 提出关键件、重要件质量攻关措施和关键工序质量控制点设置方案；
   6. 提出装配方案和工艺平面布局的调整方案；
   7. 专用设备或生产线的设计、制造意见；
   8. 产能分析和对生产节拍及物料配送的安排；
   9. 成本预算及实施方案进度计划。

6.6.4 工艺方案设计程序

1. 收集工艺方案设计所需的相关资料。
2. 进行新工艺、新材料、新设备工艺分析。
3. 按本部分第7章的内容设计工艺方案，提出几种备选可行的方案。
4. 优化工艺方案。
5. 审核工艺方案。

6.7 工艺路线设计

工艺路线是针对具体零、部、组件号以及设备(整机产品)从毛坏准备到加工,从过程的外包、外协到外试,从一般过程路线到特殊加工路线,从零件制造到成品装配试验,包装入库所经历过的所有工序的先后顺序。

工艺路线实际上就是产品制造分工路线。工艺路线设计在装备研制的工艺管理过程中,包含两个方面的内容,一是工艺工作的路线所涉及项目的各种表格设计;二是工艺工作的工作流程设计。

6.7.1 工艺路线设计的基本要求

在装备研制过程中,产品的工艺分工及工艺路线确定的基本要求是:
(1)工艺流程应严密、合理,便于组织生产;
(2)自制件和外协件的划分应合理、可行;
(3)生产线的建立或调整方案应合理、可行;
(4)自制件的工艺分工与工艺路线的编排应合理、可行。

6.7.2 工艺路线设计的原则

(1)先进合理;
(2)质量稳定;
(3)方便控制;
(4)经济高效。

6.7.3 表格设计的类型

(1)编制工艺路线表(或车间分工明细表);
(2)关键件、重要件明细表;
(3)外包(或外协)件明细表;
(4)外购件明细表;
(5)自制件明细表；
(6)必要时需提出特种加工明细表(如:铸造、锻造、热处理、表面处理、焊接或其他需特别说明的加工工艺要求的明细表)。

6.7.4 工艺路线设计内容

工艺路线是针对具体零、部、组件号以及设备(整机产品)从毛坏准备到加工,从零件制造到成品装配试验,包装人库所经历过的所有工序的先后顺序。其内容一般是:
(1)划分加工阶段或状态；
(2)安排加工顺序(工序)；
(3)选择加工的方法或工步；
(4)选择控制点,如工序检验、消除应力、中间探伤,标记等;
(5)选择工序及工步的工具、夹具、模具和测量设备等。

6.8 工艺规程设计和其他工艺文件设计

工艺规程是规定产品或零部件制造、装配等工艺过程和操作方法等的工艺文件,也是直接指导现场生产操作的重要工艺技术文件,同时也是满足生产图样及有关技术说明书要求、保证产品工艺质量的控制性文件。

6.8.1 工艺规程编制的依据

设计工艺规程时,主要依据是

1. 工艺规范、生产图样、产品规范和相关技术文件;
2. 产品工艺总方案;
3. 毛坯材料与毛坏生产条件:
4. 产品验收质量标准:
5. 产品零部件工艺路线表或车间分工明细表;
6. 产品生产纲领或生产任务;
7. 现有的生产技术和企业的生产条件;
8. 有关法律、法规及标准的要求;
9. 有关设备和工艺装备资料。

6.8.2 工艺规程编制的一般要求

1. 工艺规程是直接指导现场生产操作的重要技术文件,应做到正确、完整、统一、清晰,满足产品图样及有关技术说明书的要求。
2. 在充分利用企业现有生产条件的基础上,尽可能采用国内外先进工艺技术和经验,如采用新工艺,提高生产率,节约原材料,降低生产成本,不断总结经验,改进完善工艺方法。
3. 在保证产品质量的前提下,尽量提高生产率,降低资源和能源消耗,如冷热工艺和探伤工序必须协调,避免发生热表处理和探伤工序遗漏的恶性事件。
4. 设计工艺规程必须考虑安全和环境保护要求。
5. 结构特征和工艺特征相近的零件应尽量设计典型工艺规程。
6. 各专业工艺规程在设计过程中应协调一致,不得相互矛盾。如当工艺基准与设计基准不重合时,必须进行尺寸链计算。计算尺寸链应采用完全互换法(即最大最小法),当零件精度较高,尺寸链组成环较多的情况下,允许采用概率法计算。
7. 工艺规程中所用的术语、符号、代号应符合 GJB 726A 的规定。
8. 工艺规程的幅面、格式与填写应符合 JB/T 9165.2《工艺规程格式》的规定。
9. 工艺规程的编号应符合 GB/T 24735《机械制造工艺文件编号方法》的规定。

6.8.3 工艺规程的设计程序

1. 编制工艺规程的原始资料
   1. 产品设计图样和数据单(卡);
   2. 产品的基础、通用、专用标准及说明书等:
   3. 相关的材料标准、冶金说明书等;
   4. 了解生产批量、专用工装选择的规定,工艺规程编制要求及进度要求等;
   5. 生产现场工艺装备技术条件:考虑标准设备、非标准设备的加工精度加工和检测能力,以及辅助设备的规格和适用性;
   6. 对急缺而又必需的条件提出技术改造项目和技术组织措施。
2. 工艺规程编制的一般步骤
   1. 研究产品(零、部、组件)图样,进行工艺性分析；
   2. 选择毛坏形式或确定标准型材规格尺寸;
   3. 制定工艺路线(主要是工序内容、数目和顺序)；
   4. 确定工序尺寸及技术要求；
   5. 编写工艺规程；
   6. 选择工装和非标准设备,提出派工申请。
3. 产品图样的工艺分析
   1. 锻铸件制造工艺分析
   2. 冷工艺加工工艺分析
   3. 焊接工艺分析
   4. 装配工艺分许
4. 专用工艺规程设计
   1. 熟悉工艺规程设计所需的资料。
   2. 根据零件毛坏形式确定其制造方法。
   3. 设计工艺规程。
   4. 设计工序:
      ①确定工序;
      ②确定工序中各工步的加工内容和顺序:
      ③选择或计算有关工艺参数;
      ④选择设备或工艺装备;
      ⑤编制和绘制必要的工艺说明和工序简图;
      ⑥编制工序质量控制、安全控制文件。
   5. 提出外购工具明细表、专用工艺装备明细表和专用工艺装备设计任务书等。
   6. 编制工艺定额。
5. 典型工艺规程设计
   1. 熟悉设计工艺规程所需的资料。
   2. 将产品零件分组。
   3. 确定每组零部件中的代表件,
   4. 分析每组零部件的生产批量。
   5. 根据每组零部件的生产批量,设计其代表件的工艺规程
   6. 设计工序:
      ①确定工序;
      ②确定工序中各工步的加工内容和顺序;
      ③选择或计算有关工艺参数;
      ④选择设备或工艺装备;
      ⑤编制和绘制必要的工艺说明和工序简图
      ⑥编制工序质量控制、安全控制文件
   7. 提出外购工具明细表、专用工艺装备明细表和专用工艺装备设计任务书等。
   8. 编制工艺定额。
6. 成组工艺规程设计
   1. 熟悉设计成组工艺规程的资料。
   2. 将产品零件按成组技术的标准编码原则进行分类、编组,并给以代码。
   3. 确定具有同一代码零件组的复合件
   4. 分析每一代码零件组的生产批量。
   5. 设计各代码组复合件的工艺规程
   6. 设计各复合件的成组工序。
   7. 设计工序:
      ①确定工序:
      ②确定工序中各工步的加工内容和顺序;
      ③选择或计算有关工艺参数:
      ④选择设备或工艺装备;
      ⑤编制和绘制必要的工艺说明和工序简图;
      ⑥编制工序质量控制、安全控制文件。
   8. 提出外购工具明细表、专用工艺装备明细表和专用工艺装备设计任务书等。
   9. 编制工艺定额。

6.9 工艺装备设计

6 工艺装备设计

6.10 工艺定额编制

[[GBT 24737.7-2009 工艺管理导则 第7部分：工艺定额编制.pdf]]

7 工艺控制管理

7.1 工艺评审

7 工艺评审综述
7 工艺评审的组织管理及评审程序
7 工艺文件评审
7 工艺标准化评审
[[GJB 1269A-2000 工艺评审.pdf]]
[[GBT 24737.6-2012 工艺管理导则 第6部分 工艺优化与工艺评审.pdf]]

7.2 工艺验证

[[GBT 24737.8-2009 工艺管理导则 第8部分：工艺验证.pdf]]
[[JBT 9169.9-1998 工艺验证.pdf]]

7.3 工艺总结

7.4 工艺整顿

7.5 生产现场工艺管理

[[GBT 24737.9-2012 工艺管理导则 第9部分：生产现场工艺管理.pdf]]
[[JBT 9169.11-1998 工艺纪律管理.pdf]]